等待浪费、处理浪费、次品浪费、行动浪费、加工浪费、库存浪费、制造浪费太多(早期)。

1.等待浪费:操作不均衡、操作安排不当、等待材料、质量差等。

2.搬运浪费:车间布局是大批量生产，由工位区分的集中式水平布局造成的。(按工艺流程批量生产)，没有流水线生产理念。

3.不良品浪费:工序生产无标准确认或标准确认不按标准作业，管理不严不严。

4.行动浪费:生产现场没有规划，生产方式设计不全面，生产行动不规范统一。

5.加工浪费:作业和加工程序的动作在制造过程中没有优化，可以省略、替换、重组或合并而不及时检查。

6.库存浪费:为了管理者自身工作的方便或对局部生产的数量控制，管理者下单进行一次性批量生产，而没有结合主生产计划的需求流水线生产，造成局部大规模库存。

7.制造的过度(早期)浪费:管理者认为过度和早期制造可以提高效率或减少生产率损失，平衡车间生产率。