以下是详细的制作过程:

一、准备工作。

1。电缆的主绝缘和外护套已通过测试。

2。电缆的核相是正确的。

第二，外护套焊接铜编织线

1。测量和比较中间连接的长度后，切断多余的电缆。

2。测量并定位外保护套的拆卸范围，并用相位带标记测量距离。

3。分别剥去标记间电缆的外护套，并清理裸露的金属护套。

4。展开电缆金属护套的喇叭口，去掉电缆外护套的石墨层。

金属屏蔽层抛光镀锡，

将铜编织带与两侧镀锡金属屏蔽层紧密捆绑，并焊接牢固。

三、电缆加热拉直

5。将加热带缠绕在电缆两侧的护套剥离区域

6。将电缆加热至75-80度，持续加热3小时，使其变直，以消除电缆内部的机械应力。

加热后，用角铝等工件将电缆夹直，避免电缆冷却后弯曲变形，

四、线缆接口预处理

7。剥离两根电缆的半导电缓冲层，测量定位电缆外层半导电层的剥离范围。

用玻璃片刮去外半导电层，测量主绝缘的露出长度，

用剥削刀剥去芯线，用砂纸打磨主绝缘层表面，

8。沿着外半导电层清洁主绝缘，并用保鲜膜保护。

9。用PVC胶带包裹线芯进行保护。

10。测量主绝缘和应力管的内径，确认主绝缘的加工尺寸能装入应力管。

五、预埋主体设备

十一。将热缩材料、铜管壳和密封圈分别放在电缆上，

12。拆除主绝缘部分的临时保护，用酒精清洗主绝缘和外半导电层并吹干。

在主绝缘层表面、外半导电层表面和应力管内部涂抹硅脂，

使用特殊工具来保护利用较长一端的电缆上的应力。

六。铜导线连接

十三。去除电缆芯上的临时保护带，直到电缆的绝缘端露出。

用粗砂带磨平线芯导体表面，清洗并吹干，然后装上连接管。

确认导线已插入插入连接管的内部，

14。用合适口径的模具压制连接管。

卷边后处理棱角，清洗后吹干。

15。拧上铜编织线，固定在均压套上。

编织铜线应套在压力平衡套管内，

16。将均压套筒的两半紧固在中间槽上，并卷绕恒力弹簧。

最后，在恒力弹簧上缠绕PVC胶带。

七。安装预制应力锥套筒

17。测量范围和定位应力管

18。从两个电缆终端头的中心移除短边上的临时保护，

测量1/2应力管到短剥削边的长度，并用PVC带做定位标记。

19。再次清洁电缆绝缘表面和压力平衡套管表面。

20。干燥后，在电缆绝缘和均压套管表面均匀涂抹硅脂。

使用专用工具将应力管套到电缆的中间连接位置，

八。应力锥套筒的密封

21。将防水胶带缠绕在应力管的两端。

九。恢复金属屏蔽层

22。在金属护套端口、外部半导体层和应力锥

缠绕半导电胶带，分别填充应力锥处的台阶，

二十三。由于应力锥缠绕在绝缘部分周围，

先在电缆金属屏蔽层的断口处缠一层铅带。

二十四。从应力管的绝缘部分用铜网带缠绕电缆的金属屏蔽层，

用铜扎带拧紧并焊接铜网绕组末端，

二十五。将铅带从应力管的绝缘部分缠绕到另一端，

二十六。从应力管的绝缘部分开始，

将铜网带缠绕在电缆另一端的金属屏蔽端口上，

十、首次整体密封

二十七。用铜把线扎起来，焊牢。

从应力管的绝缘部分向金属屏蔽层缠绕绝缘自粘带，

同时将应力管末端的台阶填满，保温层包裹不少于8层。

二十八。保温层应覆盖应力管端断裂处不小于200mm 。

二十九。将热缩零件插入应力管并拧紧。

30。拧紧两根热缩管后，在搭接处缠绕防水胶带。

XI。安装铜壳

三十一。在铜壳接口的密封圈上涂上硅胶，

三十二。组装两个铜保护壳，均匀拧紧并固定。

三十三。将填充带缠绕在金属屏蔽层的重叠部分和两侧铜壳的末端，

直到其外径接近铜保护壳端口的内径。

十二。铜壳连接到两端的金属护套

三十四。将两个保护壳移到接头中间。

调整铜壳的位置，使铜壳两端均匀重叠。

将金属屏蔽层与铜壳搭接，然后扎紧，焊接牢固。

十三。铜壳的密封

三十五。在金属屏蔽层和铜壳的搭接处均匀涂抹环氧泥浆，

完全覆盖金属导电层。

三十六。在环氧泥浆范围内包裹防水胶带。

三十七。将一个小的热缩管放入环氧树脂泥中并拧紧。

三十八。在铜壳的中间搭接处涂上环氧泥浆，并用防水胶带密封。

十四。铜壳填充树脂

[h/]39。将混合好的树脂倒入铜壳中，直至充满，

十五。全部密封

40。在灌浆口周围缠绕防水胶带，并密封灌浆口。

在灌浆口周围缠绕防水胶带，密封灌浆口，并用大热收缩管拉紧。

[h/]41。热缩管管口包裹2~3层防水层，

防水胶带表面包裹PVC胶带，加强密封性。

十六。安装接地线

[h/]42。制作并安装接地线，通过接地线将铜壳连接到接地盒上。

十七。安装玻璃钢保护壳

十七。玻璃钢保护壳密封，填充防水胶 。

十七。注胶口密封密封

所有生产都已完成